VEKA senkt die Ausschussquote um 88 % dank eines einheitlichen, digitalen Ansatzes
VEKA, ein weltweit tätiger Hersteller von PVC-Fenster- und Türprofilen, hat sich seinen Ruf durch Zuverlässigkeit und Beständigkeit erarbeitet. Als die Nachfrage stieg und die Produktionsmengen in den US-Werken zunahmen, sah sich das Unternehmen einem wachsenden Druck auf sein veraltetes, selbst entwickeltes System „ MES “ ausgesetzt. Papierformulare, isolierte Tabellenkalkulationen und manuelle Dokumentation prägten den Arbeitsalltag. Die Zahl der Vorfälle durch falsche Kennzeichnung stieg innerhalb eines einzigen Jahres auf über 540 an.
„In unserer Fertigung wälzten sich Berge von Papier, und der Versuch, Qualitätsprobleme zurückzuverfolgen, glich der Suche nach einer Nadel im Heuhaufen.“
Die Bediener hatten nur begrenzten Einblick darin, ob das von ihnen produzierte Material mit den Systemaufzeichnungen übereinstimmte, was täglich zu Reibungsverlusten führte und die Fähigkeit des Teams einschränkte, schnell auf Qualitätsprobleme zu reagieren
„Früher dauerte die Rückverfolgung mehr als 24 Stunden. Manchmal brauchte man eine ganze Woche, nur um zu verstehen, was passiert war.“
Diese Situation stellte einen entscheidenden Wendepunkt dar. VEKA benötigte einen flexibleren, transparenteren und einheitlicheren Ansatz für das Qualitätsmanagement – einen Ansatz, der die Mitarbeiter an vorderster Front unterstützt, Daten systemübergreifend abstimmt und den Aufwand für manuelle Prozesse reduziert. Die Herausforderung bestand nicht lediglich darin, Formulare zu digitalisieren, sondern erforderte einen Wandel hin zu integrierten Abläufen in Echtzeit.
Aufbau eines modernen, vernetzten Betriebs
VEKA benötigte moderne Lösungen, um Produktion und Qualität zu vereinheitlichen, ohne den täglichen Betrieb wesentlich zu beeinträchtigen. Eine „ individuell gestaltbar “-Plattform ermöglichte es dem Team, die Arbeitsabläufe an der Produktionsfront mit minimalen Unterbrechungen zu digitalisieren und dynamische Anweisungen, Prüfungen sowie „ ERP“-konforme Daten in bestehende Prozesse zu integrieren. Da die Teams den Nutzen an der Produktionslinie unter Beweis stellten, erweiterten sie ihre Lösungen und schufen so ein anpassungsfähiges, vollständig integriertes System. Das Team konnte Lösungen im Tempo des Betriebs entwickeln und verfeinern – und so die Anforderungen an der Produktionslinie erfüllen und gleichzeitig die Grundlage für eine langfristige Transformation legen.
Die Lücke zwischen Produktion und ERP
Ein erheblicher Teil der Fehlkennzeichnungen war auf eine Diskrepanz zwischen der physischen Produktion und dem digitalen Fortschritt in ihrem „ ERP “, SAP S/4HANA, zurückzuführen. In der Vergangenheit kam es vor, dass Bediener die Produktion eines Materials noch um einige weitere Stückzahlen fortsetzten, während die Vorgesetzten den Auftrag im System bereits als abgeschlossen markierten – was zu nicht übereinstimmenden Etiketten und Fehlern gegenüber den Kunden führte. Durch die direkte Anbindung der Anwendungen an der Produktionsfront an das „ ERP “ machte VEKA den aktuellen Auftrag und dessen Anforderungen für den Bediener jederzeit sichtbar.
Das System sorgte für eine konsequente Abstimmung: Jedes Etikett, jede Qualitätsprüfung und jeder Datenpunkt spiegelte den aktuellen Auftrag wider. Wenn Material die Prüfung nicht bestand, kennzeichnete das System es automatisch und stellte so sicher, dass nicht konforme Produkte behoben wurden, bevor sie weiterverarbeitet wurden. Eine KI-gestützte Barcode-Überprüfung wurde eingeführt, um Fehler zu erkennen, bevor sie die Produktionslinie verließen, und die bedienerorientierten Apps von Tulipboten geführte Arbeitsabläufe mit integrierten Qualitätsprüfungen.
Durch diese Änderungen konnte VEKA die durch falsche Kennzeichnung verursachten Mängel um das Zehnfache reduzieren.
„Nachdem wir Tulip in unser ERP integriert hatten, mussten wir nicht mehr raten. Wir wussten genau, welche Qualitätsprüfungen wann durchgeführt werden mussten.“
Anweisungen zur dynamischen Einrichtung und gestaffelte Prüfungen
Um sicherzustellen, dass jeder Produktionslauf korrekt gestartet wird, hat VEKA Papierdiagramme und allgemeine Checklisten durch dynamische, auftragsbezogene Arbeitsabläufe ersetzt. Wenn sich die Bediener anmelden, erhalten sie die genauen Einrichtungsschritte und Prüfkriterien für den aktuellen Auftrag – abgestimmt auf Produktspezifikationen, Kundenanforderungen und Daten aus ERP .
Eine vorgeschriebene Erstteilprüfung dient als Kontrollschritt. Die Bediener müssen das erste Teil validieren, bevor die Produktion fortgesetzt werden kann. Dadurch wird verhindert, dass fehlerhafte Einstellungen weiterverarbeitet werden, und es werden Fehler in der Anfangsphase der Produktion reduziert. Was früher 10 bis 20 Minuten in Anspruch nahm, dauert nun etwa fünf Minuten, und jeder Produktionslauf beginnt mit einer präzisen, auf den Auftrag abgestimmten Einrichtung.
„Wir haben festgestellt, dass unsere Qualitätsprobleme drastisch zurückgegangen sind, da die Maschine ohne eine Erststückprüfung nicht in die Produktion gehen kann.“
Geführte Produktionsausführung und Prüfungen während des Produktionsprozesses
Sobald das erste Teil die Prüfung bestanden hat, wechseln die Bediener in den Produktionsmodus und wissen genau, was zu produzieren ist und wie die Qualität während der gesamten Produktionsserie gewährleistet wird. Auf der Fertigungslinie werden in Echtzeit auftragsspezifische Anweisungen angezeigt, wodurch sichergestellt wird, dass die Bediener die richtigen Schritte und Kriterien befolgen.
Zwischenkontrollen werden automatisch in festgelegten Intervallen ausgelöst und passen sich dynamisch an das Profil und den Auftrag an. Diese Kontrollen untermauern die Qualitätserwartungen und gewährleisten im Verlauf der Produktion die Übereinstimmung mit den Daten aus der „ ERP “. Die Bediener erfassen einwandfreie und fehlerhafte Teile direkt im System und wählen die Ausschussgründe direkt an der Linie aus, wodurch eine lückenlose Rückverfolgbarkeit gewährleistet wird.
„Unser bisheriges System MES konnte keine dynamischen Prüfkriterien verarbeiten, aber jetzt können wir die Prüfungen individuell an jedes Profil anpassen.“
Integrierte Waagen und digitale Messschieber erfassten die Messwerte sofort, wodurch Inspektionen, die früher mehrere Minuten dauerten, zu schnellen, angeleiteten Maßnahmen wurden. Die Bediener mussten keine handschriftlichen Notizen mehr anfertigen, und die Vorgesetzten konnten die Ergebnisse in Echtzeit einsehen.
Reihenfolge „ Umrüstung “ und „Transition Handling“
Auftragsänderungen – in der Vergangenheit die Hauptursache für Fehlbeschriftungen – werden nun durch proaktive Anleitungen unterstützt. Das System zeigt anstehende Übergänge an, kennzeichnet erforderliche Material- oder Stanzformwechsel und leitet die Bediener durch die richtige Abfolge der Schritte. Dies verringert Verwirrung, verhindert eine vorzeitige Auftragsweiterleitung und minimiert Ausschuss bei Farb- oder Materialwechseln.
Vom Pilotprojekt zum netzwerkweiten Standard
Das VEKA-Team lernte schnell, zunächst jede Qualitätsanforderung eingehend zu prüfen. Die Ingenieure erfassten jede Prüfung, legten die erforderlichen Datenfelder fest und bestimmten, wie die Ergebnisse im gesamten Prozess weiterverarbeitet werden sollten. Auf der Grundlage einer gemeinsamen Definition entwickelte das Team vernetzte Anwendungen, die die zeitaufwändigsten Aufgaben automatisierten.
Durch die Digitalisierung der grundlegenden Kontrollen gelang es VEKA zudem, eine engere Verbindung zwischen den Prozessen an der Produktionsfront und den Qualitätsanforderungen herzustellen. Jede Prüfung wurde zu einem wiederholbaren, nachvollziehbaren Schritt, wodurch Unstimmigkeiten beseitigt wurden, die sich über Schichten und Standorte hinweg gebildet hatten.
VEKA begann mit einer einzigen Pilotlinie, auf der dynamische Anweisungen, gesteuert durchgeführte Prüfungen und vernetztes „ Produktionsüberwachung “ an einem Standort getestet wurden. Nachdem das Team den Ansatz verfeinert hatte, wurde die Produktion im Werk in Pennsylvania auf Volllast ausgeweitet und das Modell anschließend auf Texas, Nevada und North Carolina übertragen.
Während der gesamten Expansion blieben die Kernlogik und die Qualitätsanforderungen unverändert, während jeder Standort oberflächliche Elemente – wie beispielsweise das Layout der Benutzeroberfläche oder die angezeigten Kennzahlen – an die lokalen Arbeitsabläufe anpasste. Diese Balance zwischen Standardisierung und Flexibilität ermöglichte es VEKA, schnell zu skalieren, ohne dabei die Akzeptanz, das Engagement oder die Prozesssicherheit zu beeinträchtigen.
„Wir haben festgestellt, dass jede Website etwas anderes benötigte. Farben, Darstellungen, sogar die Daten, die auf den ersten Blick angezeigt werden sollten. Der zugrunde liegende Prozess blieb jedoch derselbe.“
Ein Quantensprung in Sachen Qualität und Kultur
Die Ergebnisse des ganzheitlichen Ansatzes von VEKA wirkten sich auf alle Ebenen des Unternehmens aus. Infolgedessen konnten messbare Verbesserungen in nahezu allen Bereichen des Qualitätsmanagements verzeichnet werden:
- Die durch Barcode-Fehler verursachten Qualitätsmängel konnten um 88 % reduziert werden, wodurch die häufigste Ursache für Kundenbeschwerden praktisch beseitigt wurde.
- 96 % weniger Ausschuss aufgrund falscher Stanzwerkzeuge und Materialien, wodurch sowohl Abfall als auch Ausfallzeiten reduziert werden.
- Ein Rückgang der Kundenrücksendungen um 60 % deutet auf eine bessere Abstimmung zwischen Produktion und Kundenerwartungen hin.
- Die Zeit für die Erststückprüfung wurde um 50 % verkürzt, wodurch ein Vorgang, der mit Papier 10 bis 20 Minuten dauerte, nun auf 5 Minuten reduziert wurde.
- Verkürzen Sie die Untersuchungsdauer von Tagen auf Minuten – dank Echtzeit-Ursachenanalyse und lückenloser Rückverfolgbarkeit.
Über die messbaren Verbesserungen hinaus entwickelte das Unternehmen eine stärkere Kultur der Zusammenarbeit und Verantwortlichkeit. Die Mitarbeiter profitierten von klareren Arbeitsabläufen und Echtzeit-Feedback. Die Ingenieure konnten Probleme nun sofort nachverfolgen und innerhalb von Minuten statt Tagen untersuchen. Die Führungskräfte erhielten einen Überblick über die Qualität an allen Standorten, was proaktive Anpassungen anstelle von reaktivem „Feuerwehreinsatz“ ermöglichte.
Zusammen führten diese Veränderungen zu einem besser planbaren, vernetzten und bedienerorientierten Fertigungssystem.
Wie geht es weiter: Eine digitale Grundlage für kontinuierlicher Verbesserungsprozess
Auf der Grundlage einer skalierbaren digitalen Infrastruktur investiert VEKA weiterhin in eine umfassendere Rückverfolgbarkeit und schnellere change management. Das Team führt derzeit Lagerplätze mit „ RFID “-Technologie ein, um die letzten Bereiche manueller Barcode-Verarbeitung zu beseitigen und eine lückenlose Transparenz beim Materialfluss innerhalb der Produktionsstätte zu schaffen. Zudem werden KI-generierte Qualitätstabellen erprobt, die Spezifikationen direkt aus Konstruktionszeichnungen extrahieren, was schnellere Aktualisierungen ermöglicht und das Risiko veralteter Dokumentation verringert.
„Zu den spannendsten Entwicklungen zählen die KI-Tools, mit denen wir das Wissen unserer erfahrensten Bediener erfassen können.“
Diese Initiativen spiegeln die langfristige Vision des Unternehmens wider: ein „ kontinuierlicher Verbesserungsprozess “-Modell, das auf Echtzeitdaten, standardisierten Arbeitsabläufen und Tools basiert, die speziell auf die Komplexität und das Tempo der modernen Fertigung zugeschnitten sind. Der Weg, den VEKA eingeschlagen hat, unterstreicht, wie wichtig es ist, die Mitarbeiter an vorderster Front mit modernen Systemen auszustatten, die sich ihren Bedürfnissen anpassen und so sowohl die Qualität als auch die Agilität im gesamten Unternehmen stärken.
Optimieren Sie Ihre Geschäftsabläufe mit den flexiblen digitalen Lösungen von „ Tulip“
Erfahren Sie, warum führende Industrieunternehmen auf Tulip vertrauen, um Qualitätsmängel zu beseitigen, die kontinuierlicher Verbesserungsprozess voranzutreiben und Produkte schneller an ihre Kunden zu liefern.