Un fabricante de productos sanitarios implanta un sistema MES de última generación
Los retos que plantea la ampliación de la producción
Un fabricante de productos sanitarios necesitaba llevar a cabo la introducción de un nuevo producto (NPI) —un dispositivo médico innovador— en una nueva planta de montaje construida desde cero. Disponía de un plazo de seis meses para comenzar a fabricar los nuevos dispositivos a gran escala y necesitaba planificar y aplicar prácticas de DFA/DMA.
El equipo necesitaba aumentar la producción, pasando de unas pocas unidades al mes fabricadas por ingenieros a cientos de unidades al mes fabricadas por los trabajadores de primera línea. El equipo de ingeniería debía capacitar a los trabajadores de primera línea para que pudieran montar las unidades y registrar sus actividades en cada paso del proceso a través de un eDHR, con fines de cumplimiento normativo.
Al establecer los procesos para fabricar el producto a gran escala, el equipo previó que surgirían dificultades relacionadas con la sobrecarga de trabajo que supondrían para el personal nuevo las instrucciones cambiantes y el registro de información.
Teniendo en cuenta estos retos, el equipo de ingeniería decidió que el uso de procedimientos operativos estándar (SOP) y registros históricos en papel no era una solución viable ni eficiente para la incorporación de un equipo completamente nuevo.
Implantación de un sistema de fabricación y documentación basado en la nube
En lugar de partir de procesos en papel para los procedimientos operativos estándar (SOP) y de un sistema de ejecución de la fabricación (MES) tradicional para el registro electrónico de historiales de dispositivos (eDHR), el fabricante de dispositivos médicos decidió eliminar el uso del papel invirtiendo en tecnología de Fabricación 4.0 en su nueva planta construida desde cero.
Implementaron una solución validada utilizando la plataforma de operaciones de primera línea de Tulippara dar soporte a todas las operaciones de montaje mediante aplicaciones interactivas. Con esta plataforma, desarrollaron más de 90 aplicaciones para guiar y realizar un seguimiento paso a paso del proceso de fabricación. También incluyeron flujos de trabajo de pruebas y reparaciones como parte de la aplicación paso a paso para registrar los historiales digitales (eDHR).
Además de dirigir el proceso mediante instrucciones de trabajo dinámicas, pudieron realizar un seguimiento del flujo de producción en cada estación. Esto les permitió visualizar el proceso de producción completo de la línea para asegurarse de que cumplían los objetivos de producción como parte del aumento de la escala. Gracias a estos datos de producción, pudieron detectar y resolver problemas rápidamente y pasar a la producción a pleno rendimiento de forma más eficiente y con menos desperdicio.
Además, los ingenieros pudieron visualizar en tiempo real el avance de la fabricación de los dispositivos, realizar un seguimiento de los niveles de trabajo en curso y detectar las no conformidades. Gracias a estos datos, los ingenieros pueden identificar tendencias en las anomalías en tiempo real y localizar y resolver rápidamente la causa raíz. A continuación, pudieron incorporar mejoras en la siguiente versión de los conjuntos o las piezas.
Gracias a las instrucciones de trabajo digitales y al seguimiento del control de procesos, el equipo de ingeniería puede ahora recopilar de forma continua datos sobre el rendimiento de la producción.
Los resultados
Las nuevas instalaciones del fabricante de productos sanitarios, construidas desde cero, no solo funcionan al 100 % sin papel gracias a un sistema digital de historiales médicos digitales (DHR), sino que, además, dicho sistema opera en tiempo real. El equipo puede realizar consultas sobre la trazabilidad de materiales, personal y equipos en cuestión de minutos, en lugar de días o semanas.
Desde que comenzaron a trabajar con Tulip, lograron alcanzar la calidad deseada del producto en el plazo previsto de seis meses que habían asignado para la introducción de un nuevo producto (NPI). Calcularon que una solución similar basada en un MES tradicional habría requerido una inversión mucho mayor.
El equipo está entusiasmado con la idea de ampliar el uso de Tulip a nuevos casos de aplicación dentro de sus nuevas instalaciones y poder poner de manifiesto su enfoque de la Industria 4.0, con el fin de poder replicar un éxito similar en otras plantas y con otros productos.
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