VEKA reduce las fugas de calidad en un 88 % gracias a un enfoque digital unificado
VEKA, fabricante mundial de perfiles extruidos de vinilo para ventanas y puertas, se ha labrado una reputación basada en la fiabilidad y la consistencia. A medida que aumentaba la demanda y crecían los volúmenes de producción en todas sus instalaciones de EE. UU., la empresa se enfrentó a una presión cada vez mayor sobre su sistema MES, obsoleto y de desarrollo propio. Los formularios en papel, las hojas de cálculo inconexas y la documentación manual dominaban el trabajo diario. Los incidentes de etiquetado erróneo se dispararon hasta superar los 540 en un solo año.
«Teníamos montones de papeles por toda la planta de producción, y tratar de localizar el origen de los problemas de calidad era como buscar una aguja en un pajar».
Los operarios tenían una visión limitada de si el material que producían se correspondía con lo que registraba el sistema, lo que generaba roces a diario y limitaba la capacidad del equipo para actuar con rapidez ante los problemas de calidad.
«La trazabilidad solía llevar más de 24 horas. A veces se tardaba hasta una semana solo en entender qué había pasado».
La situación supuso un momento decisivo. VEKA necesitaba un enfoque más adaptable, transparente y coherente para la gestión de la calidad, capaz de apoyar a los trabajadores de primera línea, armonizar los datos entre los distintos sistemas y reducir la carga que suponen los procesos manuales. El reto no consistía simplemente en digitalizar formularios, sino que exigía un cambio hacia unas operaciones integradas y en tiempo real.
Creación de una operación moderna y conectada
VEKA necesitaba soluciones modernas para unificar la producción y la calidad, sin que ello supusiera grandes interrupciones en las operaciones diarias. Una plataforma modular permitió al equipo comenzar a digitalizar los flujos de trabajo de primera línea con una interrupción mínima, incorporando instrucciones dinámicas, inspecciones y datos alineados con el ERP en los procesos existentes. A medida que los equipos demostraban el valor de estas soluciones en la línea de producción, ampliaban sus soluciones, creando un sistema adaptable y totalmente integrado. El equipo pudo desarrollar y perfeccionar soluciones al ritmo de las operaciones, dando respuesta a las necesidades de primera línea y sentando al mismo tiempo las bases para una transformación a largo plazo.
Reducir la brecha entre la producción y el sistema ERP
Una parte significativa de los errores de etiquetado se debía a una discrepancia entre la producción física y la evolución digital en su sistema ERP, SAP S/4HANA. Anteriormente, podía ocurrir que los operarios siguieran produciendo un material para unas pocas piezas más mientras los supervisores avanzaban el pedido en el sistema, lo que provocaba etiquetas que no coincidían y errores que afectaban a los clientes. Al conectar las aplicaciones de primera línea directamente al ERP, VEKA hizo que el pedido actual y sus requisitos fueran visibles para el operario en todo momento.
El sistema garantizaba la coherencia: cada etiqueta, control de calidad y dato reflejaba el pedido activo. Cuando un material no superaba la inspección, el sistema lo señalaba automáticamente, lo que garantizaba que los productos no conformes se trataran antes de que pasaran a las fases posteriores del proceso. Se introdujo la verificación de códigos de barras basada en inteligencia artificial para detectar errores antes de que salieran de la línea de producción, y las aplicaciones de Tulipdestinadas a los operarios proporcionaban flujos de trabajo guiados con controles de calidad integrados.
Gracias a estos cambios, VEKA redujo en 10 veces los defectos relacionados con el etiquetado incorrecto.
«Una vez que integramos Tulip en nuestro ERP, dejamos de ir a ciegas. Sabíamos exactamente qué controles de calidad había que realizar y cuándo».
Instrucciones de configuración dinámica e inspecciones por etapas
Para garantizar que cada ciclo de producción se iniciara correctamente, VEKA sustituyó los diagramas en papel y las listas de comprobación genéricas por flujos de trabajo dinámicos y basados en los pedidos. Cuando los operarios inician sesión, reciben los pasos de configuración y los criterios de inspección exactos para el pedido activo, en consonancia con las especificaciones del producto, los requisitos del cliente y los datos del ERP.
La inspección obligatoria de la primera pieza actúa como paso de control. Los operarios deben validar la primera pieza antes de que pueda continuar la producción, lo que evita que las configuraciones incorrectas pasen a la siguiente fase y reduce los errores en las primeras series. Lo que antes les llevaba a los operarios entre 10 y 20 minutos, ahora les lleva unos cinco, y cada serie comienza con una configuración precisa y ajustada al pedido.
«Hemos observado una reducción drástica de los problemas de calidad, ya que la máquina no puede iniciar la producción sin que se haya realizado la inspección de la primera pieza».
Ejecución guiada de la producción y controles durante el proceso
Una vez que la primera pieza supera la inspección, los operarios pasan al modo de producción con claridad sobre qué fabricar y cómo mantener la calidad a lo largo de toda la tirada. Las instrucciones en tiempo real y específicas para cada pedido permanecen visibles en la línea de producción, lo que garantiza que los operarios sigan los pasos y criterios correctos.
Las inspecciones durante el proceso se activan automáticamente a intervalos definidos y se ajustan dinámicamente al perfil y al pedido. Estas inspecciones refuerzan las expectativas de calidad y mantienen la coherencia con los datos del ERP a medida que avanza la producción. Los operarios registran las piezas buenas y defectuosas directamente en el sistema y seleccionan los motivos del rechazo en la línea de producción, lo que permite una trazabilidad de principio a fin.
«Nuestro antiguo sistema MES no podía aplicar criterios de inspección dinámicos, pero ahora podemos adaptar las inspecciones a cada perfil».
Las básculas integradas y los calibres digitales registraban las mediciones al instante, lo que permitía convertir las inspecciones que antes duraban varios minutos en acciones rápidas y guiadas. Los operarios ya no tenían que tomar notas a mano, y los supervisores podían ver los resultados en tiempo real.
Gestión de cambios en los pedidos y de la transición
Los cambios en los pedidos —que históricamente han sido la principal causa de errores en el etiquetado— cuentan ahora con el respaldo de unas instrucciones proactivas. El sistema muestra las transiciones próximas, señala los cambios necesarios de material o de troquel y indica a los operarios la secuencia correcta de pasos a seguir. Esto reduce la confusión, evita que los pedidos avancen prematuramente y minimiza los desechos durante los cambios de color o de material.
De proyecto piloto a norma para toda la red
El equipo de VEKA aprendió rápidamente a comenzar con un análisis detallado de cada requisito de calidad. Los ingenieros planificaron cada inspección, definieron los campos de datos necesarios y determinaron cómo debían transmitirse los resultados a lo largo del proceso. Una vez establecida una definición común, el equipo creó aplicaciones interconectadas que automatizaron las tareas que más tiempo consumían.
La digitalización de los controles básicos también permitió a VEKA establecer un vínculo más sólido entre los procesos de primera línea y las expectativas de calidad. Cada inspección se convirtió en un paso repetible y trazable, lo que eliminó las inconsistencias que se habían ido acumulando entre turnos y centros.
VEKA comenzó con una única línea piloto, en la que se validaron las instrucciones dinámicas, las inspecciones por etapas y el seguimiento conectado de la producción en una única ubicación. Una vez que el equipo perfeccionó el enfoque, ampliaron la producción a pleno rendimiento en las instalaciones de Pensilvania y, posteriormente, extrapolaron el modelo a Texas, Nevada y Carolina del Norte.
A lo largo de la expansión, la lógica básica y las expectativas de calidad se mantuvieron constantes, mientras que cada sede adaptó los elementos superficiales —como el diseño de la interfaz o las métricas mostradas— para ajustarlos a los flujos de trabajo locales. Este equilibrio entre estandarización y flexibilidad permitió a VEKA crecer rápidamente sin sacrificar la adopción, la implicación ni la fiabilidad de los procesos.
«Descubrimos que cada sitio web necesitaba algo diferente: colores, diseños e incluso qué datos querían que se mostraran de forma destacada. Pero el proceso subyacente seguía siendo el mismo».
Un cambio radical en la calidad y la cultura
Los resultados del enfoque integrado de VEKA se han extendido a todos los niveles de la organización. Como consecuencia, se han observado mejoras cuantificables en casi todos los aspectos de sus operaciones de calidad:
- Reducción del 88 % en los fallos de calidad relacionados con errores en los códigos de barras, lo que elimina prácticamente la causa más habitual de las reclamaciones de los clientes.
- Reducción del 96 % de los desechos debidos a troqueles y materiales inadecuados, lo que reduce tanto los residuos como los tiempos de inactividad.
- Una reducción del 60 % en el número total de devoluciones de los clientes, lo que indica una mayor consonancia entre la producción y las expectativas de los clientes.
- Reducción del 50 % en el tiempo de inspección de la primera pieza, lo que permite reducir una actividad que, con el sistema en papel, duraba entre 10 y 20 minutos a tan solo 5 minutos.
- Reduzca el tiempo de investigación de días a minutos gracias al análisis de la causa raíz en tiempo real y a la trazabilidad de principio a fin.
Más allá de las mejoras cuantificables, la organización consolidó una cultura más sólida de colaboración y responsabilidad. Los operadores se beneficiaron de flujos de trabajo más claros y de comentarios en tiempo real. Los ingenieros adquirieron la capacidad de realizar un seguimiento inmediato de las incidencias e investigar los problemas en cuestión de minutos, en lugar de días. Los directivos obtuvieron una visión global de la calidad en todas las sedes, lo que les permitió realizar ajustes proactivos en lugar de limitarse a apagar incendios de forma reactiva.
En conjunto, estos cambios dieron lugar a un sistema de fabricación más predecible, conectado y centrado en el operario.
Próximos pasos: una base digital para la mejora continua
Con una infraestructura digital escalable ya implantada, VEKA sigue invirtiendo en una mayor trazabilidad y una gestión más ágil de los cambios. El equipo está implantando unidades de almacenamiento con tecnología RFID para eliminar los últimos casos de gestión manual de códigos de barras y lograr una visibilidad continua a medida que el material se desplaza por la planta. También están estudiando el uso de tablas de calidad generadas por inteligencia artificial que extraen las especificaciones directamente de los planos de ingeniería, lo que permite actualizaciones más rápidas y reduce el riesgo de que la documentación quede desactualizada.
«Una de las cosas más interesantes son las herramientas de inteligencia artificial que nos permitirán capturar el conocimiento de nuestros operadores más experimentados».
Estas iniciativas reflejan la visión a largo plazo de la organización: un modelo de mejora continua basado en datos en tiempo real, flujos de trabajo estandarizados y herramientas diseñadas para adaptarse a la complejidad y al ritmo de la fabricación moderna. La trayectoria de VEKA pone de relieve el poder que supone dotar a los trabajadores de primera línea de sistemas modernos que evolucionan al ritmo de sus necesidades, lo que refuerza tanto la calidad como la agilidad en toda la empresa.
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