Un fabricant de dispositifs médicaux met en œuvre un système MES de nouvelle génération
Les défis liés à l'augmentation de la production
Un fabricant de dispositifs médicaux devait mener à bien une évaluation de la conception ( Lancement de nouveau produit ,Lancement de nouveau produit) d’un nouveau dispositif médical dans une toute nouvelle usine d’assemblage. Il disposait d’un délai de six mois pour démarrer la fabrication à grande échelle de ces nouveaux dispositifs et devait planifier et mettre en œuvre des pratiques de conception pour la fabrication (DFA) et de conception pour l’assemblage (DMA).
L'équipe devait faire passer la production de quelques unités par mois, fabriquées par des ingénieurs, à plusieurs centaines d'unités par mois, assemblées par les ouvriers de première ligne. L'équipe d'ingénieurs devait permettre aux ouvriers de première ligne d'assembler les unités et d'enregistrer leurs activités à chaque étape du processus via un DHR électronique, à des fins de conformité.
Lors de la mise en place des processus visant à fabriquer le produit à grande échelle, l'équipe a anticipé des difficultés liées au fait de submerger les nouveaux collaborateurs par des consignes changeantes et la saisie d'informations.
Compte tenu de ces défis, l'équipe d'ingénieurs a estimé que le recours à des procédures opérationnelles standard (SOP) et à des dossiers d'historique sur support papier ne constituait pas une solution viable ni efficace pour l'intégration d'une toute nouvelle équipe.
Mise en place d'un système de fabrication et de documentation basé sur le cloud
Au lieu de s'appuyer sur des processus papier pour les procédures opérationnelles standard (SOP) et sur un système MES traditionnel pour la gestion électronique des dossiers de santé (eDHR), le fabricant de dispositifs médicaux a décidé de passer au zéro papier en investissant dans la technologie « Fabrication 4.0 » au sein de sa nouvelle usine construite ex nihilo.
Ils ont mis en œuvre une solution validée s'appuyant sur la plateforme d'opérations de première ligne d'Tulip, afin de prendre en charge l'ensemble des opérations d'assemblage à l'aide d'applications interactives. Grâce à cette plateforme, ils ont développé plus de 90 applications destinées à guider et à suivre le processus de fabrication étape par étape. Ils ont également intégré des workflows de test et de réparation au sein de l'application étape par étape afin de consigner les historiques numériques (eDHR).
Tout en pilotant le processus à l'aide d'Instructions de travail dynamiques, ils ont également pu suivre le flux de production à chaque poste. Cela leur a permis de visualiser l'ensemble de la production de la ligne afin de s'assurer qu'ils respectaient les objectifs de production dans le cadre de la montée en puissance. Grâce à cette données de production, ils ont pu identifier et résoudre rapidement les problèmes, et passer à la pleine production de manière plus efficace et avec moins de gaspillage.
De plus, les ingénieurs ont pu suivre en temps réel l'avancement de la fabrication des appareils, surveiller les niveaux de production en cours et repérer les non-conformités. Grâce à ces données, ils peuvent identifier en temps réel les tendances liées aux anomalies, puis en déterminer rapidement la cause première et y remédier. Ils peuvent ensuite intégrer ces améliorations dans la prochaine version des sous-ensembles ou des pièces.
Grâce aux consignes de travail numériques et au suivi du contrôle des processus, l'équipe d'ingénierie est désormais en mesure de collecter en continu des données sur les performances de production.
Les résultats
La nouvelle usine construite à partir de zéro par ce fabricant de dispositifs médicaux est non seulement entièrement dématérialisée grâce à un système numérique de dossiers médicaux (DHR), mais ce système fonctionne également en temps réel. L'équipe peut ainsi effectuer des recherches de traçabilité concernant les matériaux, le personnel et les équipements en quelques minutes, et non plus en plusieurs jours ou semaines.
Depuis qu'ils ont commencé à travailler avec Tulip, ils ont pu atteindre le niveau de qualité requis pour leurs produits dans les six mois qu'ils avaient prévus pour l'Lancement de nouveau produit (Lancement de nouveau produit). Ils ont estimé qu'une solution similaire reposant sur un MES traditionnel aurait nécessité un investissement bien plus important.
L'équipe se réjouit à l'idée d'étendre l'utilisation d'Tulip à de nouveaux cas d'utilisation au sein de ses nouvelles installations et de pouvoir illustrer son approche de l'Industrie 4.0, afin de pouvoir reproduire ce succès sur d'autres sites et pour d'autres produits.
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