Test Devices augmente son volume de tests de 50 % grâce à la standardisation des processus
Test Devices by SCHENCK est un fabricant spécialisé dans les essais et l'inspection, au service de clients issus des secteurs de l'aérospatiale, de la production d'énergie, du médical et de l'automobile. Chaque année, l'équipe réalise des essais de rotation, des opérations d'équilibrage, de l'Usinage et des contrôles sur 10 000 à 12 000 pièces de grande valeur dotées d'un numéro de série, chaque étape devant être effectuée dans l'ordre et documentée afin d'assurer une traçabilité à long terme.
Les techniciens doivent respecter les procédures opérationnelles standard (SOP) pour installer les pièces sur le banc d'essai avant le début des essais, en consignant chaque étape.
Autrefois, ces documents étaient conservés dans des dossiers papier et des classeurs. Une fois approuvés, les processus étaient figés, ce qui exigeait la constitution de dossiers complets pour chaque pièce — y compris les certificats de matériaux, les données d’étalonnage et les résultats détaillés des essais de rotation —, avec la possibilité de les consulter à tout moment. Chaque commande donnait lieu à la constitution de volumineux dossiers papier contenant des mesures, des listes de contrôle et des validations manuelles.
Cette approche a fonctionné, mais elle a atteint ses limites à mesure que les volumes augmentaient. La préparation des pièces prenait du temps, la recherche des dossiers impliquait de fouiller dans les archives, et les problèmes détectés à un stade avancé du processus avaient de graves conséquences. Une seule pièce peut valoir entre 20 000 et 80 000 dollars, et les erreurs de procédure lors des essais de rotation risquent d'entraîner la mise au rebut de pièces, d'endommager les équipements et de mettre les bancs d'essai hors service pendant des semaines.
Confrontée à une augmentation des volumes et à des risques croissants, l’équipe avait besoin d’un contrôle des processus et d’une traçabilité renforcés, sans pour autant ralentir le travail des opérateurs ni augmenter les effectifs administratifs. Ce tournant a incité Test Devices à adopter une approche numérique plus flexible.
« S'agissant de pièces aérospatiales de grande valeur, notre tolérance au risque et aux rebuts est pratiquement nulle. »
Mise en place d'une infrastructure numérique pour les œuvres en série
Plutôt que de tenter une transformation à grande échelle d’un seul coup, Test Devices a adopté une approche pragmatique et « composable ». L’entreprise a commencé par numériser les consignes de travail et les fiches de suivi — qui constituent la base de l’exécution quotidienne —, puis s’est orientée vers des flux de travail connectés et « composable », capables de s’adapter à l’évolution des besoins.
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Un acheminement qui évite les étapes manquées
Chaque pièce numérotée suit désormais un parcours numérique défini, géré par des tableaux. Les techniciens scannent le code-barres d'une pièce et le système leur indique précisément la prochaine étape, ce qui garantit le bon déroulement de chaque opération. Les opérateurs scannent la pièce ou le bon de suivi et voient immédiatement l'étape suivante à effectuer, ce qui élimine toute incertitude et empêche que des étapes ne soient omises.
Les opérateurs suivent les étapes grâce à des procédures guidées simples, agrémentées de nombreuses images et vidéos, afin d'éviter toute confusion et toute erreur.
« Cela nous a évité à maintes reprises qu’une pièce ne passe à côté d’une étape cruciale — et à un certain stade de notre processus, il n’est plus possible de revenir en arrière. »
La logique de routage garantit le respect de l'ordre des opérations tout en offrant une certaine souplesse lorsque cela s'avère nécessaire. Si une pièce doit être réacheminée ou faire l'objet d'une révision, le système enregistre cette décision dans son contexte, conservant ainsi une trace complète de ce qui s'est passé et des raisons qui l'ont motivé.
Prévention des erreurs intégrée au processus de travail
Les règles de validation garantissent que les données requises sont saisies et respectent les tolérances avant que le travail puisse se poursuivre. Les contrôles en cours de fabrication sont indispensables : les mesures sont validées en temps réel, les calculs sont effectués automatiquement par rapport aux tolérances des plans, et les résultats hors tolérance bloquent immédiatement la suite du traitement. Si une mesure ne respecte pas les spécifications, le système la signale immédiatement, au lieu de laisser le problème se propager en aval sans être détecté.
L'équipe a intégré des calculs directement dans les applications, ce qui a permis d'éliminer les erreurs dues à de simples défaillances humaines.
Il est important de noter que Test Devices a conçu ces contrôles pour s'adapter aux réalités de la production. Dans certains cas, l'Usinage e peut se poursuivre tandis qu'une non-conformité est automatiquement enregistrée en parallèle, ce qui permet au travail d'avancer sans perte de visibilité ni de responsabilité.
Des décisions de qualité au rythme de la production
Les procédures de gestion des non-conformités sont désormais directement intégrées au processus de production. Tout résultat hors tolérance génère automatiquement une non-conformité et place la pièce en retenue qualité jusqu'à ce qu'elle soit contrôlée et validée. Lorsqu'un problème survient, les opérateurs et les responsables qualité reçoivent immédiatement des alertes et peuvent consulter les détails en temps réel.
Au fur et à mesure que les opérateurs exécutent les processus, les résultats hors tolérance sont signalés dans des rapports automatiques de non-conformité.
Ce qui nécessitait autrefois des formulaires papier, un acheminement manuel et des transferts physiques s'effectue désormais par voie numérique, ce qui accélère le tri et réduit le temps d'attente des pièces avant leur traitement.
Une traçabilité qui va au-delà de la pièce
La numérisation des outils garantit que seuls des équipements étalonnés sont utilisés à chaque étape. Les techniciens numérisent les outils pendant leur utilisation afin de vérifier leur état d'étalonnage, et les équipes chargées de la qualité reçoivent des alertes automatiques si un outil n'est pas à niveau. Cela renforce encore davantage la conformité tout en réduisant le recours aux contrôles manuels et aux registres manuscrits.
Cette application permet à l'équipe de visualiser et de gérer rapidement l'ensemble des outils et appareils étalonnés au sein de l'établissement.
Tous les documents — instructions, mesures, autorisations, résultats d'essais et certificats de conformité — sont regroupés au sein d'un seul et même système, ce qui permet de réaliser des audits plus rapidement et avec moins de perturbations.
Quels changements ont eu lieu en salle ?
En moins d'un an, Test Devices a transformé la manière dont le travail est effectué et documenté sur l'ensemble de ses principales lignes de production. Les fiches de suivi papier ont été supprimées et remplacées par des flux de travail numériques connectés et par un système centralisé qui enregistre chaque action, chaque mesure et chaque validation.
En adoptant une approche « composable » (par étapes), l'équipe a rapidement mis en place la numérisation sans perturber la production. Cela a permis à Test Devices de tirer rapidement parti de cette initiative tout en continuant à fonctionner à pleine capacité.
Augmentation de la capacité de 50 %
L'équipe chargée des équipements de test a augmenté son volume de production de 50 %, passant d'environ 8 000 pièces par an à environ 12 000 pièces par an. La charge administrative liée à la documentation et au traitement des dossiers a diminué de 79 %, ce qui a permis d'éliminer de nombreux cas de retouches liés à la paperasserie. La reconnaissance optique de caractères (OCR) et la vérification automatique ont permis de réduire encore davantage la saisie manuelle de données lors des tests et des inspections.
« Cela représente une réduction considérable du temps consacré aux tâches administratives : création des dossiers de voyage, impression, numérisation, archivage et recherche de documents. Nous avons ainsi pu augmenter notre volume d'activité sans renforcer nos effectifs. »
Réduction des risques pour les pièces et les équipements
Les risques apparaissent désormais plus tôt dans le processus. Les contrôles en cours de fabrication vérifient automatiquement la conformité des mesures par rapport aux tolérances, tandis que le circuit de fabrication imposé garantit que les pièces suivent la séquence d'opérations appropriée. En cas de problème, les pièces sont automatiquement mises en attente de qualité jusqu'à ce qu'elles aient été contrôlées et validées.
Ces dispositifs de contrôle contribuent à protéger les pièces de grande valeur appartenant aux clients ainsi que les équipements essentiels destinés aux essais de centrifugation, ce qui permet à Test Devices de se développer avec davantage de confiance et de maîtrise.
Se préparer à l'audit sans se précipiter
Grâce à la mise en place de la gestion numérique, Test Devices a transformé la manière dont l'équipe se prépare aux audits et y apporte son soutien. Au lieu de devoir consulter des classeurs et des documents archivés, l'équipe peut désormais accéder instantanément aux dossiers, chaque action, mesure, validation et exception étant directement associée à chaque pièce sérialisée.
Lors des audits conformes à la norme AS9100, l'équipe est en mesure de démontrer le respect des processus, la traçabilité et le contrôle de l'étalonnage sans interrompre la production. Plutôt que de se préparer aux audits de manière réactive, Test Devices fonctionne dans un état de préparation permanente, ce qui réduit le stress de l'équipe et renforce la confiance lors des examens d'audit.
« Nous avons récemment fait l'objet de plusieurs audits AS9100. La solution « Tulip » nous aide à nous préparer à ces audits en nous offrant une traçabilité à travers l'ensemble des processus de production et de qualité, et elle nous fournit un moyen concret de traiter les non-conformités au fur et à mesure qu'elles apparaissent. »
Un engagement en faveur de la qualité et de normes plus élevées
Déploiement sécurisé et conforme sur AWS GovCloud
Étant donné qu’une grande partie des clients de Test Devices évolue dans le secteur de l’aérospatiale et de la défense, le respect de normes strictes en matière de sécurité et de conformité est essentiel. Test Devices a déployé la solution « Tulip » sur AWS GovCloud afin de garantir la conformité à l’ITAR et de s’aligner sur les normes du programme fédéral de gestion des risques et des autorisations (FedRAMP) en matière de sécurité dans le cloud.
Grâce à Tulip, Test Devices peut numériser en toute confiance les opérations de ses clients soumis à une réglementation, en sachant que les données sont protégées par les contrôles d'accès et les pistes d'audit requis.
Et maintenant ? Poursuivre la mise en place d'un système en circuit fermé
Grâce à cette infrastructure numérique déjà en place, Test Devices continue d'étendre les possibilités d'utilisation de la plateforme. Les prochaines étapes prévoient une intégration plus poussée avec les équipements de test et les interfaces homme-machine (IHM), permettant le transfert automatique des paramètres et des résultats afin de réduire encore davantage les saisies manuelles et la variabilité.
Test Devices commence également à tirer parti de l'IA d'Tulip pour améliorer encore davantage ses opérations. Grâce aux fonctionnalités basées sur AWS Textract disponibles sur Tulip, l'entreprise est en mesure de numériser des documents historiques et d'automatiser l'extraction des données, créant ainsi un dossier numérique unifié regroupant les opérations passées et présentes.
En continuant à relier les données, les flux de travail et la prise de décision, Test Devices met en place un système opérationnel capable de s'adapter aux nouvelles exigences sans avoir à recourir au papier ou à des solutions de contournement — garantissant ainsi que les opérations aérospatiales sérialisées restent maîtrisées, efficaces et prêtes à faire face à tout ce que l'avenir leur réserve.
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