VEKA、統一されたデジタルアプローチにより品質上の不具合を88％削減
ビニール製窓・ドア用押出成形製品の世界的なメーカーであるVEKAは、信頼性と一貫性によってその評判を築き上げてきました。米国各拠点で需要が増加し、生産量も拡大するにつれ、同社は老朽化した自社開発のMES（製造実行システム）に対する負担の増大に直面しました。紙の書類、連携が取れていないスプレッドシート、手作業による文書作成が日常業務の中心を占めていました。ラベル貼付ミスの件数は、1年間で540件以上に急増しました。
「工場内には山のような書類が散らばっていて、品質上の問題を追跡するのは、まるで干し草の山から針を探すようなものでした。」
オペレーターは、自分たちが生産した製品がシステムの記録と一致しているかどうかを十分に把握できておらず、それが日々の業務上の摩擦を引き起こし、品質問題に対してチームが迅速に対応する能力を制限していた
「以前は、原因の特定に24時間以上かかっていました。何が起きたのかを理解するだけで、時には1週間もかかることがありました。」
この状況は、転換点となりました。VEKAには、品質管理において、より柔軟で、透明性が高く、一貫性のあるアプローチが必要でした。それは、現場の従業員を支援し、システム間のデータを統合し、手作業によるプロセスの負担を軽減できるものでなければなりませんでした。課題は単にフォームをデジタル化することにとどまらず、リアルタイムで統合された業務体制への転換が求められていたのです。
現代的で連携の取れた業務体制の構築
VEKA社は、日常業務に大きな支障をきたすことなく、生産と品質を統合するための最新のソリューションを必要としていました。 コンポーザブルなプラットフォームを採用したことで、チームは業務への影響を最小限に抑えながら現場のワークフローのデジタル化に着手し、動的な指示、検査、およびERPと連携したデータを既存のプロセスに組み込むことができました。各チームが現場でその価値を実証するにつれ、ソリューションを拡張し、適応性が高く完全に統合されたシステムを構築しました。チームは業務のペースに合わせてソリューションを構築・改良することができ、現場のニーズをサポートしつつ、長期的な変革の基盤を築くことができました。
生産とERPの間のギャップを埋める
誤表示の大部分は、実際の生産とERPシステム「SAP S/4HANA」上のデジタル処理との間に生じたギャップに起因していました。以前は、監督者がシステム上で注文を処理している間も、作業員がさらに数個分だけ材料の生産を続けてしまうことがあり、その結果、ラベルの不一致や顧客への誤りが生じていました。VEKAは、現場のアプリをERPに直接連携させることで、現在の注文とその要件を、作業員が常に把握できるようにしました。
このシステムは一貫性を徹底していました。すべてのラベル、品質チェック、データポイントが、その時点の注文内容を反映していました。材料が検査に不合格となった場合、システムが自動的にフラグを立て、不適合製品が下流工程に進む前に確実に処理されるようにしました。AIを活用したバーコード検証を導入し、生産ラインから出荷される前にエラーを検知できるようにしたほか、Tulipのオペレーター向けアプリでは、品質チェック機能が組み込まれたガイド付きワークフローが提供されました。
これらの変更により、VEKAは誤表示に起因する不具合を10分の1に削減しました。
「Tulip を当社のERPに統合してからは、もう当て推量で物事を進める必要はなくなりました。どのような品質チェックを、いつ実施すべきかが正確に把握できるようになったのです。」
動的セットアップ手順およびゲート付き検査
すべての生産工程が正しく開始されるよう、VEKAは紙の図面や汎用的なチェックリストを、動的で受注ベースのワークフローに置き換えました。オペレーターがログインすると、その時点で進行中の受注に関する正確なセットアップ手順と検査基準が表示されます。これらは、製品仕様、顧客要件、およびERPデータと整合が取れています。
必須の初回品検査は、ゲート工程として機能します。オペレーターは、生産を継続する前に初回品を検証しなければならず、これにより誤ったセットアップが次の工程に進むのを防ぎ、生産初期段階でのエラーを削減します。かつてオペレーターが10～20分を要していた作業が、現在では約5分で済むようになり、すべての生産ロットは、注文内容に正確に合致したセットアップから始まります。
「この機械では、初品検査を経なければ生産に入ることができないため、品質上の問題が劇的に減少しました。」
生産実行のガイダンスと工程内検査
最初の1個が検査に合格すると、オペレーターは、何を生産すべきか、また生産工程全体を通じて品質をどのように維持すべきかが明確になった状態で、生産モードに移行します。注文ごとの指示が生産ライン上でリアルタイムに表示され続けるため、オペレーターが正しい手順と基準に従うことが保証されます。
工程内検査は、定義された間隔で自動的に実行され、プロファイルや注文内容に応じて動的に調整されます。これらの検査により、品質基準が確実に守られ、生産の進行に伴いERPデータとの整合性が維持されます。オペレーターは、良品と不良品をシステムに直接記録し、生産ライン上で不良理由を選択することで、エンドツーエンドのトレーサビリティが確保されます。
「従来のMESでは動的な検査基準を取り込むことができませんでしたが、今では各プロファイルに合わせて検査内容をカスタマイズできるようになりました。」
内蔵の計量器とデジタルノギスにより、測定値が瞬時に取得され、かつては数分を要していた検査が、迅速かつ手順に沿った作業へと変わりました。作業員は手書きの記録を作成する必要がなくなり、監督者は結果をリアルタイムで確認できるようになりました。
注文の切り替えと移行処理
従来、ラベル貼付ミスの主な原因となっていた注文内容の変更について、現在は能動的なガイダンスによるサポートが提供されています。システムは、今後の工程の切り替えを通知し、必要な材料や金型の変更を警告するとともに、オペレーターに対して正しい手順を案内します。これにより、混乱が軽減され、注文の早期進行が防止され、色や材料の変更時の不良品が最小限に抑えられます。
パイロット事業からネットワーク全体の標準へ
VEKAチームは、まずあらゆる品質要件を詳細に精査することから始めるべきだとすぐに学びました。エンジニアたちは各検査のプロセスを整理し、必要なデータ項目を明確にし、検査結果が業務プロセス全体でどのように連携されるべきかを決定しました。共通の定義が確立されたことで、チームは最も時間のかかる作業を自動化する、相互連携型のアプリを構築しました。
基礎的な検査のデジタル化により、VEKAは現場のプロセスと品質基準との結びつきをさらに強固なものにすることができました。各検査は再現性があり、追跡可能な工程となり、シフトや拠点間で生じていた不統一が解消されました。
VEKAは、1つのパイロットラインからスタートし、1か所において動的な指示、段階的な検査、および連携した生産追跡の有効性を検証しました。チームがこのアプローチを洗練させた後、ペンシルベニア州の施設で本格生産へと拡大し、その後、このモデルをテキサス州、ネバダ州、ノースカロライナ州へと展開しました。
事業拡大の過程を通じて、中核となるロジックと品質基準は一貫して維持されつつ、各拠点では、インターフェースのレイアウトや表示される指標といった表面的な要素を、現地のワークフローに合わせて調整しました。この標準化と柔軟性のバランスにより、VEKAは導入率、ユーザーエンゲージメント、プロセスの信頼性を損なうことなく、急速な事業拡大を実現することができました。
「サイトごとに必要なものが異なっていたことがわかりました。色や表示方法、さらには最初に表示したいデータに至るまで。しかし、その根底にあるプロセスは変わりませんでした。」
品質と企業文化における飛躍的な変化
VEKAの「連携型アプローチ」の成果は、組織のあらゆる階層に浸透しました。その結果、品質管理業務のほぼすべての側面で、目に見える改善が見られました：
- バーコードのエラーに起因する品質上の不具合が88％削減され、顧客からの苦情の最も一般的な原因が事実上解消されました。
- 金型や材料の不適合に起因するスクラップを96％削減し、廃棄物とダウンタイムの両方を低減しました。
- 顧客からの返品総数が60％減少したことから、生産と顧客の期待との整合性がより明確になったことが示唆される。
- 初回品検査の所要時間を50％短縮し、紙ベースでは10～20分かかっていた作業を5分に短縮した。
- リアルタイムの根本原因分析とエンドツーエンドのトレーサビリティにより、調査時間を数日から数分に短縮します。
測定可能な改善に加え、組織はより強固な協働と責任感の文化を築き上げました。オペレーターは、より明確なワークフローとリアルタイムのフィードバックの恩恵を受けました。エンジニアは、問題を即座に追跡し、数日ではなく数分以内に調査できるようになりました。リーダーは、全拠点にわたる品質状況を把握できるようになり、事後対応的な「火消し」ではなく、先を見越した調整が可能になりました。
これらの変化が相まって、より予測可能で、連携が取れており、オペレーター中心の製造システムが実現しました。
今後の展望：継続的改善のためのデジタル基盤
拡張性の高いデジタル基盤を整備したVEKAは、トレーサビリティのさらなる強化と変更管理の迅速化に向けた投資を継続しています。同チームは、手作業によるバーコード処理がまだ残っている最後の箇所を排除し、現場内を移動する資材の状況を常に可視化するため、RFID対応の保管ユニットの導入を進めています。また、設計図面から直接仕様を抽出するAI生成の品質表の導入も検討しており、これにより更新の迅速化を図り、資料が古くなるリスクを低減することを目指しています。
「最もエキサイティングなもののひとつは、経験豊富なオペレーターの思考を捉えることを可能にしてくれるAIツールです。」
これらの取り組みは、同組織の長期的なビジョン、すなわち、リアルタイムのデータ、標準化されたワークフロー、そして現代の製造業の複雑さとスピードに対応するように設計されたツールに基づいた継続的改善モデルを反映しています。VEKAの歩みは、現場の従業員のニーズに合わせて進化する最新のシステムを活用することで、企業全体の品質と俊敏性の両方を強化できるという力を如実に示しています。
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